Посещение российских, европейских и китайских заводов дает богатый материал для размышлений, но для полноты картины требуется знакомство с самым технологичным производством, с эталоном, которому стремятся подражать, но точно скопировать пока никому не удалось, т. е. с японским машиностроительным предприятием.

Волею обстоятельств таким предприятием оказался завод экскаваторов Caterpillar в Акаши, и это тем более интересно, поскольку Япония – законодатель мировой экскаваторной моды. И пусть читателя не смущают слова «японский завод Caterpillar», завод самый что ни на есть японский. Вожди Caterpillar мудро поступили, не навязывая, но перенимая у японцев видение и принципы организации производства и бизнеса в целом. Более того, дизайнерский центр Акаши (HEDC) проектирует экскаваторы и отрабатывает технологию производства для остальных семи экскаваторных заводов Caterpillar, расположенных в городах Аврора (США), Гослис (Бельгия), Гренобль (Франция), Суджоу (Китай), Пирасикаба (Бразилия), Джакарта (Индонезия) и Лейчестер (Великобритания). Скоро к этому списку должно прибавиться наше Тосно. Завод в Акаши не только первый из построенных в Японии экскаваторных заводов, но и самый мощный по объему производства и самый «компактный». Итак, по-порядку.

Историческая справка и оргструктура
Завод создала дзайбацу (японская финансово-промышленная группа) Mitsubishi для производства строительной техники в 1960 г. В 1987-м завод вошел в состав совместного предприятия Shin Caterpillar Mitsubishi, Ltd. и в этом статусе пребывает по сей день, выпуская экскаваторы по маркой Сaterpillar, асфальтоукладчики и мобильные дробилки под маркой Mitsubishi. В ближайшем будущем Caterpillar намерена полностью выкупить долю Mitsubishi.
По данным на 1 апреля 2008 г., завод возглавляет генеральный директор г-н Т. Óно, которому подчинены два заместителя и руководитель проектной группы. Структурно предприятие состоит из шести департаментов. Административный департамент для общего руководства – 62 человека; департамент управления расходами, а по-нашему бухгалтерия – всего 12 человек! Департамент управления качеством (39 человек) занимается вопросами организации производства и закупки комплектующих, определением поставщиков, а департамент закупок (27 человек) закупает то, что укажут и у кого укажут. Департамент контроля производства (90 сотрудников) отвечает за оперативный контроль качества комплектующих, сборки и готовой продукции. В функции самого многочисленного производственного департамента (425 человек) входит производство и внутренняя логистика. Общая штат 659 человек, при этом в 2007 г. завод выпустил 15 716 экскаваторов, т. е. почти по 24 экскаватора на каждого работника. Кто еще из экскваторостроителей может похвастать подобным?
В заводской администрации есть международный департамент, отвечающий за бизнес за пределами Японии, есть отдел маркетинга, выполняющий поддержку пользователей и продукта на глобальном рынке. Эти подразделения наделены большими полномочиями, способны быстро реагировать на изменения рынка и принимать важные решения.
Дизайнерский центр Hydraulic Excavator Development Center (HEDC) также состоит из нескольких департаментов, в каждом из которых по два управляющих – японский и назначенный Caterpillar иностранный. Всего в центре работают 282 человека, включая 28 стажеров с других заводов Caterpillar. В корпорации принята практика обмена сотрудниками между предприятиями для распространения передового опыта. Несколько сотрудников центра подобным образом работают и стажируются на других заводах. Центр разрабатывает экскаваторы для всех заводов Caterpillar, а завод в Акаши используется как база для создания прототипов и отработки технологии для последующей передачи на другие производства.

Краткая характеристика завода
Предприятие размещено в приморском городке Акаши, в трех часах езды на скоростном поезде (200 км/ч) на юго-запад от Токио. В 6 км от предприятия расположен морской порт Хигаши-Харима, через который осуществляется связь с зарубежными поставщиками и потребителями, а с японскими завод связан чрезвычайно развитой дорожной сетью, жизненно необходимой для реализации концепции just-in-time (точно вовремя). На заводе нет складов, и грузовики, непрерывным потоком подвозящие материалы и комплектующие, разгружают непосредственно в цехах.
Общая площадь предприятия 207 тыс. кв.м. На территории размещаются здание администрации, дизайнерского центра, производственные помещения – цех комплектующих (12 тыс. кв.м), цех механообработки (26 тыс. кв.м), сборочный цех средних и больших экскаваторов (36 тыс. кв.м), сборочный цех мини-экскаваторов (5,6 тыс. кв.м) плюс небольшие по площади вспомогательные цехи. Открытые площадки используются для временной стоянки готовой продукции.

Производственная программа
Завод в Акаши выпускает 45 моделей и специальных модификаций гусеничных экскаваторов как стандартных строительных моделей, и львиная доля приходится на самые востребованные типоразмеры – от 20 до 30 т, так и специальных исполнений для лесной промышленности, для сноса зданий и сооружений и работы в тоннелях. Завод также поставляет комплектующие – опорно-поворотные устройства, бортовые редукторы и клапаны на другие сборочные предприятия Caterpillar.
Объемы производства в течение последних 20 лет выросли более чем втрое. В 1987 г. выпустили около 6 тыс. экскаваторов, поставленных на внутренний рынок. До 1989 г. шел рост за счет продаж на внутреннем рынке, затем последовал спад, с 1992 г. вновь подъем до 1996 г., когда выпустили около 12 тыс. экскаваторов. К 2001 г. производство вновь снизилось до 8 тыс. ед., а затем пошел бурный рост, и в прошлом, 2007 г. завод произвел 15 716 экскаваторов, из них менее половины – 7402 поставили на внутренний рынок, а 8314 на внешние рынки. Из объема экспорта около 20% пришлось на рынки стран СНГ. Раньше эти рынки снабжал бельгийский завод, но сегодня из-засо строительного бума Гослис едва справляется со спросом в Европе и на Ближнем Востоке, и поставки в СНГ экскаваторов от 20 до 50 т вменили в обязанность заводу в Акаши.
В 2010 г. завод намерен планирует произвести 21 431 экскаватор. Завод также выпускает мобильные дробилки и асфальтоукладчики, но 99% продукции – это экскаваторы. Завод в Акаши намерен стать лидирующим экскаваторным заводом в мире, и реализовать это намерение планируют за счет рациональной организации производства.

Организация производства и планирование
Как же завод смог увеличить производственную мощность в три раза и планирует дальнейший рост без увеличения заводских площадей? Прежде всего необходимо было решить проблему унификации номенклатуры готовой продукции и комплектующих. Тем более что запросы пользователей растут почти в геометрической прогрессии – если в 1995 г. Caterpillar выпускал 30 моделей экскаваторов и 410 наименований навесок, то к 2007 г. номенклатура разрослась до 123 моделей и 2919 навесок. У других экскаваторных заводов корпорации были свои производственные процессы и технологии, требования к организации производства, и дизайнерский центр в Акаши разрабатывал машины с учетом их требований, что вело к еще большему разрастанию номенклатуры. Выйти из этого заколдованного круга можно было только волевым методом, унифицировав модельные ряды, номенклатуру комплектующих и технологии. За пять лет, с 2002-го по 2007 г. завод вложил 15 млрд. йен (1 доллар США равен примерно 100 йенам) в программу унификации и интенсификации производства и логистики, а также в систему управления предприятием. Программа состоит из трех основных пунктов – узловой сборки, прогрессивной технологии сварки и системы just-in-time.
К узловой сборке пришли, стремясь вынести за территорию завода все что можно, оставив лишь производство наиболее важных, ответственных элементов конструкции и выделив максимум территории под сборку. В цехе механообработки варят поворотные рамы, рамы ходовых тележек, стрелы и рукояти. Для сварочных работ применяют прогрессивные технологии – двухэлектродные сварочные головки и сварочные роботы. Двухэлектродные головки хороши для сварки крупных конструкций. Они более чем вдвое позволяют сократить время на обработку детали, накладывают сразу два шва и не надо лишний раз переставлять сварочную головку в исходное положение. Роботы с четырьмя сварочными головками также значительно сокращают технологический цикл. Деталь фиксируют на поворотном стенде, головки на манипуляторах обваривают ее со всех сторон, и со стенда снимают деталь, готовую к дальнейшей обработке. Крупные детали подвергают термообработке для снятия напряжений и после необходимой подготовки окрашивают напылением порошковой краской с последующей термообработкой. Точность изготовления готовой детали проверяют на специальном трехмерном стенде с точностью до микрона. Наверное, поэтому на сборке не применяют кувалду, что мне приходилось видеть на весьма уважаемых европейских заводах. Детали сделаны точно по чертежам.
Цех комплектующих изготавливает опорно-поворотные устройства, все зубчатые передачи, гидрораспределители и клапаны. Расточенные детали перед сборкой детали тщательно отмывают. Гидроаппаратуру собирают в «чистой комнате», как на заводе микроэлектроники, и готовые изделия тестируют на стендах. Планируется увеличить производство ОПУ с сегодняшней 31 тысячи до 42 тысяч к 2012 г. Этот участок входит в план дальнейших преобразований – к 2010 г. его должны перенести в сборочный цех, поближе к конвейеру. Также к 2012 г. почти вдвое должны поднять производство клапанов и бортовых редукторов.
Загрузка цехов механообработки и компонентов синхронизирована с загрузкой сборочной линии. Сборка работает в одну смену, цехи – в две. Продолжительность смены – 9 ч 30 мин с обеденным перерывом. Обед сочетается с производственной гимнастикой. Японские рабочие, вместо того чтобы забивать в домино, как наши, или спать вповалку, как китайцы, строем под бодрящие гимны машут руками.
На основной линии мощностью 1200 машин в месяц собирают экскаваторы массой от 11 до 45 т. Линия представляет собой конвейер длиной 200 м с 31 сборочным постом. С правой стороны подают комплектующие из цехов, с левой – из грузовиков. Детали сгружают в контейнеры и по монорельсу подают на сборочные посты. Процесс начинается со сборки поворотной платформы. Примерно в середине с линии подборки подают гусеничную тележку без гусениц, монтируют на нее платформу, затем стрелу и рукоять (если будут транспортировать экскаватор в сборе) и в конце «обувают» в гусеницы. Готовый экскаватор тестируют, в том числе проводят 86 тестов гидросистемы, регулируют, наносят маркировку и отправляют на стоянку, а оттуда дилеру или в порт.
Линия не оборудована автоматическими сборочными системами, только ручная работа. Рабочих почти так же много, как на китайском конвейере, но темп движений ниже, где-то между европейским и китайским. Отойти от конвейера поболтать по телефону, как европейцы, здесь себе не позволяют. Работают быстро, сноровисто, но на потогонную систему не похоже. Среди рабочих много женщин. В цехах играет электронная музыка, которая у русского человека вызвала бы идиосинкразию, но японцев она, видимо, вдохновляет.
Аналогичную схему сборки применяют на линиях мини-экскаваторов и больших экскаваторов 365С и 385С. Сегодня завод собирает в день 77 экскаваторов, из них 17 мини, 57 малых и средних и 3 больших экскаватора. План продаж выше производственных возможностей, и программа интенсификации предусматривает к 2009 г. увеличить мощность линии мини-экскаваторов до 34 ед., и к 2011 г. линии больших экскаваторов до 12 ед. в день. Мини-экскаваторы будут собирать полностью из компонентов, изготовленных вне завода Акаши.
Работа с поставщиками со системе just-in-time – краеугольный камень организации производства. Много я слышал о ней хвалебных речей, но никогда не видел воочию. Завод как огромный муравейник постоянно в движении. Заводские ворота не закрываются, через них нескончаемым потоком идут грузовики. Как только грузовик подходит к цеху или конвейеру, его сразу же разгружают, уже собранные и окрашенные узлы подают на сборку. Для организации такой системы нужны две вещи – дороги и дисциплина.
Поставщики делятся на две категории. Первая – поставщики металла: листового, отливок и профилей. Их 63, это те же компании, которые поставляют металл автомобильной промышленности, и расположены они довольно далеко от завода. Объем поставок – 66 млрд. йен в год. Вторая категория – поставщики комплектующих. Часть из них, числом 38, расположены в радиусе 30 км от завода, объем их поставок 42 млрд. йен в год. Частота поставок этих компаний и еще нескольких более удаленных – четыре–шесть в день. Но большинство поставщиков находятся далеко либо за границей, и они отгружают сразу большие партии. Чтобы не создавать складов на заводе, в схему включены логистические компании, которые хранят комплектующие на своих складах и точно вовремя подвозят небольшими партиями. Частота таких поставок – от 16 до 24 в день. Поставщики включены в систему управления предприятием, и при размещении заказа на экскаватор немедленно получают заказ на необходимые комплектующие с указанием точного времени доставки.
Из системы just-in-time происходит концепция «2+2» – два дня на получение компонентов и два дня на сборку экскаватора и отгрузку, которая сегодня внедряется. Это такая же система, которая применяется на заводах Toyota, – первооткрывателя just-in-time.
Программа интенсификации производства, включающая узловую сборку, прогрессивные технологии сварки и систему just-in-time, позволила заводу добиться высокой рационализации производства, но здесь намерены достигнуть большего. В основе этих результатов жизненный принцип японца – все, чем бы он ни занимался, доводить все до совершенства, а движущая сила – врожденная дисциплина. Немецкому Ordnung (порядок) далеко до японского. Полагаю, даже немцам не достигнуть такой рациональности, экономичности и совершенства производства и продукции. Чтобы делать машины как японцы, надо быть японцем.