Чусовской завод ОМК – производство и развитие
Про интересное предприятие – чусовской завод ОМК, я наслышан давно, но лично побывать не доводилось, поэтому поехать в город Чусовой Пермского края согласился сразу.
Меньше двух часов на самолете, чуть больше двух часов на автобусе – и мы в предгорьях северного Урала, где когда-то в XVI веке появились железоделательные заводы знаменитого семейства Строгановых, владевших этими землями. Позже земли перешли в качестве приданого к одному из представителей не менее знаменитой в истории России семьи Голицыных. Сергей Михайлович Голицын и основал в 1879 году вместе с французами «Франко-Русское уральское акционерное общество» и завод, ставший непосредственным прародителем нынешнего Чусовского завода.
Чусовской завод ОМК
Общая площадь заводской территории составляет около 112 га. Сейчас на заводе около 2 680 сотрудников, из них инженерно-технических работников: конструкторов, технологов, испытателей, сотрудников лабораторий, контролеров качества – порядка 120-150 человек. Заметим, что количество персонала растет начиная с 2016 года.
В 2020 году средняя зарплата на заводе по рабочим профессиям составила 42 тыс. руб. (вместе с НДФЛ).
Сегодня основной продукцией завода ОМК в Чусовом являются рессоры для грузовых автомобилей. С 1973 года предприятие накопило огромный опыт их изготовления и является лидером по производству автомобильных рессор в России и СНГ. Поэтому рессорный цех нам показали в первую очередь.
Производство
Производство чусовского завода ОМК модернизировали в 2008-2010 и в 2014-2015 годах. Процесс совершенствования технологий идет и сейчас, подробнее мы расскажем о нем ниже.
В рессорном цехе в 2015-2017 годах отремонтировали свыше 10 000 м2 полов. Это позволило использовать для внутрицеховых перевозок вместо мостовых кранов более удобные и экономичные средства малой механизации, погрузчики. Первоначально на прокатных станах завода изготавливали «классические» рессоры постоянного сечения, однако после модернизации 2014-2015 годов взяли курс на импортозамещение, появилась возможность «катать» параболические рессоры переменного сечения, которые становятся тоньше к концам. Такие рессоры на 20-30% легче «классических». Они преобладают у иномарок.
В цехе одиннадцать термозакалочных линий, 8 из них произведены еще в советское время (правда, с тех пор линии модернизировали). Одна линия – немецкого производства 2010 года. На немецкой линии термист сидит за пультом, а на «советских» – у раскаленной печи. Рессорные листы разогреваются до 900°С и опускаются в закалочное масло, нагретое до 70°С. В этом году планируется роботизировать одну из термозакалочных линий (7 роботов уже стоит на одном из участков, всего планируется установить около 20 роботов), и в зависимости от результата – возможно, впоследствии роботизировать остальные и таким образом повысить производительность труда, качество и безопасность производства.
На чусовском заводе ОМК, единственном из российских заводов, используют дробеметную установку, в которой после термозакалки подвергают дробеструйной обработке рессорные листы в преднапряженном состоянии. При этом существенно увеличивается усталостная прочность металла и долговечность рессор. Инженеры продолжают вести разработки по использованию технологии дробенаклёпа для повышения усталостной прочности рессор, подвергающихся высоким переменным нагрузкам. Дробенаклеп позволяет сократить массу рессоры при сохранении прочности и прочих рабочих характеристик. К тому же при дробеструйной обработке поверхность рессор очищается от остатков окалины и подготавливается к окраске.
Окраска рессор производится по технологии электрокатодного осаждения. Предварительно наносится фосфатный слой, грунтовка (для защиты от коррозии). Надежность антикоррозионного покрытия заводская служба контроля качества проверяет в камере соляного тумана – выдерживают их там до 500 часов.
Продукция
Как уже говорилось, на заводе ОМК в Чусовом изготавливают рессоры для грузовых автомобилей отечественных и иностранных марок. Номенклатура – обширнейшая, порядка 4 000 наименований, она охватывает 90-95% отечественного рынка рессор. В целом в структуре продаж завода по объему прибыли рессоры составляют 60-70%.
Рессоры поставляются как на сборочные конвейеры предприятий, так и в качестве запчастей на вторичный рынок: заводы Volvo в Калуге, «Соллерс Форд» в Елабуге, IVECO-AMT в Миассе, КАМАЗ, ГАЗ, Урал. Кроме автомобилей производятся рессоры для конвейеров заводов прицепов НЕФАЗ, ТОНАР, ОАО «НовосибАРЗ», Московский завод специализированных автомобилей (МЗСА), сотрудничают и с другими более мелкими производителями – всего порядка 120 заводов-производителей прицепов. Некоторые закупают совсем немного рессор – порядка 50-100 штук в месяц и менее.
С 2016 года завод из убыточного стал прибыльным, увеличились объемы производства за счет заключения договоров о поставках рессор на автосборочные заводы. В последние два года значительно увеличился объем производства и продаж за счет открытия интернет-магазина, новых складов и представительств в регионах (всего 21 в разных городах). В связи с возможностью для клиентов оформлять заказы на рессоры через интернет отметим: в заготовительном цехе внедрили прогрессивную систему быстрой переналадки штампов: переналадка прессов с заменой штампов производится ежедневно 10-15 раз. В результате предприятие может оперативно выполнять заказы даже небольшого объема: клиент оформляет заказ через сайт – и предприятие сразу приступает к изготовлению.
К 2020 году чусовской завод ОМК вышел на уровень 2012-2013 годов по объемам производства, но с совершенно другим сортаментом изделий – стали преобладать рессоры для иномарок как для европейских, так и китайских (в качестве запчастей). Объем производства рессор составляет более 50 000 т в год. Мощности позволяют нарастить этот объем до 100 000 т. Причем поставки рессор на сборочные конвейеры составляют 40-60% от всего объема рессор в разные годы. Самая маленькая рессора из ассортимента весит около 1 кг, а самая тяжелая – порядка 350 кг. Предприятие получило также разрешение на поставки рессор за границу.
Экспорт. Пока экспорт составляет не более 5% объема выпуска завода. Сейчас рессоры экспортируют в основном в страны СНГ, а также немного – в Литву, Латвию и Польшу. В апреле-мае планируется отгрузить первую партию рессор (3-4 контейнера) в ОАЭ, а затем наращивать эти объемы. Качество рессор, изготовленных на заводе ОМК в Чусовом гораздо лучше тех, что продаются там сейчас в качестве запасных частей. Также существуют большие планы по поставкам рессор в Латинскую Америку и в Европу (прежде всего – на заводы Volvo Trucks).
Преимущество продукции чусовского завода ОМК – очень конкурентоспособная цена (дешевле в 3-4 раза по сравнению с иностранными производителями аналогичной продукции!) благодаря низкому курсу рубля. К тому же производство почти полностью собственное (или отечественное) и мало зависит от изменений курса иностранной валюты. Вообще же, чусовские рессоры находятся в среднем ценовом диапазоне.
Второе преимущество – качество, так как завод поставляет рессоры на сборку многих автомобилей и такого же высокого качества рессоры поставляются в запчасти. При изготовлении рессор в запчасти никаких упрощений, отступлений от уровня качества не допускается. Соотношение цена-качество у чусовских рессор очень интересное для всех рынков. Такого соотношения цена-качество нет ни у кого из производителей рессор в России.
Два бренда. С 2016 года чусовской завод ОМК выпускает рессоры под двумя брендами: для российских марок грузовиков – под брендом «Чусовская рессора», а для иномарок – аналоги под брендом SPRINGER.Настоящую продукцию завода можно узнать по специальным наклейкам с логотипом и номером рессоры. Кроме того, на хомуте либо на ушке рессоры ставится штамп завода. Также запустили систему штрихкодирования и QR-кодирования. По QR-коду можно перейти в интернет-магазин и посмотреть, сколько стоит рессора на заводе.
Испытания. Невозможно освоить новую технически сложную продукцию без исследовательско-конструкторских работ с испытаниями опытных образцов. Кроме того, служба контроля качества периодически проводит испытания готовой серийной продукции.
В среднем испытания рессор – от 100 000 до 1 млн циклов на испытательном стенде в зависимости от требований клиента. 100 000 циклов эквивалентно примерно 1 году работы рессоры, 1 млн циклов, соответственно, примерно 10 лет эксплуатации. На рессоры для грузовиков Volvo, Ford, Hyundai, КАМАЗ серий К4 и К5, ГАЗель NEXT, УАЗ «Патриот» и так далее предоставляется расширенная гарантия на 2-3 года, это отражается в количестве испытательных циклов для проверяемых рессор на стенде.
Недавно завод ОМК в Чусовом приобрел два новых испытательных агрегата американской компании MTS Systems для циклических динамических испытаний рессор. Оборудование позволит имитировать нагрузки, действующие на рессору в составе транспортного средства в динамике – с резко изменяющимися по величине и направлению нагрузками при движении по различным поверхностям – автотрассе, бездорожью, и в разных режимах движения: торможение, разгон, прохождение поворотов. Поставка оборудования ожидается к концу апреля. Это будут уникальные для России испытательные стенды. Данная программа испытаний согласована с компанией Volvo Trucks: параболические 3-4 листовые рессоры, которые планируют начать поставлять в этом году на сборочный завод в Калуге, а в дальнейшем – и на экспорт, будут подвергаться испытаниям на стенде MTS.
Также для отдела по техническому контролю рессорного производства приобрели контрольно-измерительную машину для проведения более точных замеров рабочих характеристик рессор. Руководство предприятия надеется, что это испытательное оборудование поможет заводу расширить и укрепить свое присутствие на международном рынке рессор.
Склад. Я бы назвал склад готовой продукции чусовского завода ОМК царством чистоты и порядка. Два года назад склад был реконструирован и стал достойным подразделением современного предприятия. Объем хранения на сегодняшний день – около 2 000 т или примерно 100 000 штук рессор и рессорных листов. Общий же объем хранения на 19 собственных складах в разных городах России в 3-4 раза выше.
Все склады приведены к единому стандарту. Введена система штрихкодирования, электронного документооборота. Клиенты могут через интернет забронировать для себя необходимое количество рессор, а затем подъехать за ними, это удобно. В результате целенаправленной работы удалось исключить случаи пересорта (ошибочных поставок клиенту продукции не того типа, что им заказана). Оформление документов и погрузка автомобиля занимает всего около 15 минут.
Продукции на складах достаточно для осуществления быстрой доставки заказов клиентам. «Оперативная» доставка в течение 24 часов действует во всех городах, где есть собственные склады и представительства, плюс существует экспресс-доставка за несколько часов. Если нет заказанной продукции на данном складе – ее перебрасывают с другого склада, причем стоимость этой доставки не перекладывается на клиента. Цена продукции представлена на сайте и едина для всех регионов России, стоимость доставки уже в нее включена.
Ферросплавное производство. От прежней «металлургической жизни» на заводе ОМК в Чусовом осталось еще ферросплавное производство. Производится феррованадий, который применяют при легировании стали, и пятиокись ванадия, которую широко применяют в качестве положительного электрода в мощных литиевых батареях и аккумуляторах.
Планы развития
Молодая команда руководителей завода ОМК в Чусовом во главе с молодым директором, не останавливаясь на достигнутом, продолжает динамично развивать предприятие. Ведется активная работа с заводами Volvo, КАМАЗ, ГАЗ и другими по освоению новых моделей рессор, в частности – КАМАЗовских серий К4 и К5. Рессоры для этих грузовиков нового поколения специалисты завода долго тестировали и в итоге предложили конструкцию, которую приняли специалисты КАМАЗа.
Порой, когда заводу-заказчику срочно нужны новые рессоры, инженеры-технологи осваивают производство в течение одного месяца.
Стан 320. В настоящее время на заводе реализуются крупные инвестиционные проекты. Планируется обновить сортопрокатное производство. Тендер на поставку стана 320 средней сортовой прокатки для рессорной полосы выиграла известная в мире итальянская компания Danieli. На таком стане можно будет «катать» не только рессорные полосы, но и строительный сортамент – уголок и швеллер, а также арматуру и круглые калиброванные заготовки из нержавеющей стали для гидроцилиндров и осей. Это уникальный для российской промышленности продукт. Стан 320 будет самым современным, на нем можно будет получать более качественную рессорную полосу – с улучшенными параметрами по прямизне и по прочим рабочим характеристикам. Порядка 70-80% оборудования уже полностью оплачено, оборудование находится на площадке завода и ожидает монтажа. Первый этап процесса эксплуатации этого стана планируют начать уже в этом году, а в полном объеме стан должен заработать в следующем году.
Инвестиции. Объем инвестиций запланирован в размере 4 млрд руб., но в связи с существенным ростом курса доллара по сравнению с 2019 годом объем инвестиций увеличился на 300-400 млн руб. и продолжает расти. Основной инвестор – само предприятие, заемные средства привлекаются в минимальных объемах (в нынешнем 2021 году заем будет полностью погашен), а в основном используются собственные средства из прибыли предприятия.
Сайлентблоки. Также реализуется несколько проектов по освоению выпуска новых автокомпонентов, в частности – по производству сайлентблоков: закуплено оборудование и идет его монтаж. Уже в этом году планируется начать продажи этой продукции, а также использовать данные сайлентблоки для комплектации своих рессор брендов «Чусовская рессора» и SPRINGER. Предполагается, что это существенно повысит качество продукции, так как имеются нарекания от клиентов по сайлентблокам ряда моделей рессор для иномарок.
Получить качественные сайлентблоки от поставщиков не удается – уже сменили несколько компаний-изготовителей и полностью перешли на импортные сайлентблоки для рессор SPRINGER.
Рессоры для российских автомобилестроительных заводов комплектуют сайлентблоками от аккредитованных отечественных поставщиков. Каждый заказчик – КАМАЗ, ГАЗ и другие самостоятельно инспектирует производство сайлентблоков на предприятиях-поставщиках и дает «добро» на поставку продукции для комплектации рессор.
Роботизация. Еще один интересный проект – роботизация операций, связанных с тяжелым физическим трудом. Разработка ведется уже около пяти лет, начать предполагается с термических линий рессорного производства. Во II квартале нынешнего года планируется приступить к закупке оборудования. Следует подчеркнуть, что сокращения рабочих мест в связи с роботизацией не планируется: предприятию нужны новые сотрудники: только в течение 2020 года на завод приняли порядка 200 человек.
Экзоскелеты – совершенно инновационная тема. Исследования по использованию экзоскелетов, поддерживающих ноги, руки и спину человека, занятого тяжелым физическим трудом, начались на заводе еще в 2019 году. Экзоскелет повышает производительность труда сотрудников в тех случаях, когда невозможно механизировать операцию. Работники в экзоскелетах могут сделать больше операций, и при этом меньше уставать. Снижаются риски травмирования и перегрузок.
Оказалось, что в России нет поставщиков подобного оборудования. В итоге американская компания SuitX поставила чусовской завод ОМК два экзоскелета разных видов стоимостью порядка 500 000 рублей каждый: для помощи при подъеме тяжестей и при работе в приседе. Эти экзоскелеты испытали представители разных профессий. Тестирование экзоскелетов на складе готовой продукции и в ремонтной службе продолжается. По результатам этих исследований будут закуплены экзоскелеты в необходимом количестве.
Рассказ о чусовском заводе ОМК можно завершить словами его молодого перспективного управляющего директора Владимира Кирзнера, сказанными на праздновании выпуска 100-миллионной рессоры: «Выпуск юбилейной рессоры – знаковое событие для нашего предприятия. В наших планах – продолжать обновление оборудования, автоматизировать производственные операции, внедрять современные технологии и наращивать мощности».
Несомненно – у завода впереди большое светлое будущее и 100-миллионная рессора – это только начало пути!
