Размеры значения не имеют
Интересные проекты по перемещению сверхтяжелых грузов
Подготовка к перевозке сверхтяжелых и крупногабаритных грузов обычно начинается задолго до реализации самого проекта. Данный вид услуг востребован в нефтехимической, энергетической, металлургической и других сферах промышленности, где возникает необходимость в перемещении такого оборудования, как реакторы, турбины, специальные емкости, высоковольтные трансформаторы, станки и т. п.
Не так много такелажных компаний в России, располагающих ресурсами для перемещения тяжеловесных грузов от 400–500 т и выше, при этом обладающих опытом, достаточным для того, чтобы им можно было доверить дорогостоящий груз без опасений. Как правило, такие компании обладают обширным парком оборудования и достаточным количеством квалифицированного персонала (монтажников и инженеров), обеспечены большим пакетом заказов на длительный срок. Что касается разработчиков уникального оборудования, то их число невелико во всем мире. К таким компаниям относится, например, Enerpac с более чем 50-летним стажем в сфере проектирования и производства гидравлического оборудования для управляемого перемещения и позиционирования тяжелых грузов.
Enerpac предлагает широкий спектр специального гидравлического оборудования, в том числе три серии гидравлических порталов: экономичную серию SL, обеспечивающую управление и грузоподъемность начального уровня, серию SBL большой грузоподъемности – до 1100 т и серию MBL, реализующую все функции систем серии SBL и обеспечивающую полную грузоподъемность на всем протяжении рабочего хода. Порталы серии MBL отличаются повышенной устойчивостью и могут выполнять подъем грузов с использованием как двух, так и четырех башен.
Вся гидравлика на порталах Enerpac находится внутри корпуса, дополнительные гидравлические шланги не требуются, что повышает безопасность выполнения работ.
Управлять порталом можно как с помощью панели, расположенной на каждой подъемной башне, так и с помощью беспроводной системы управления IntelliLift. Переносной пульт позволяет оператору свободно перемещаться по площадке и отслеживать все необходимые операционные показатели: нагрузку, как общую, так и по каждой точке подъема, высоту подъема и т. д. Система Intellilift также обеспечивает автоматическую синхронизацию подъема с точностью до 20 мм, перемещения с точностью до 15 мм.
Enerpac также поставляет все необходимые аксессуары для порталов: основные поперечные балки, анкерные крепления, блоки бокового смещения, направляющие траки.
Новейшая модель в линейке порталов Enerpac – SBL900 – поднимает груз на максимальную высоту 11,3 м и имеет грузоподъемность (г/п) 667 т на второй ступени подъема. Новый портал уже применила транспортная компания Roll-Lift USA для перемещения и установки трансформаторов массой 330 т. Оборудование нужно было установить на подстанции в Сан-Анджело, штат Техас. Трансформаторы доставили в Техас по железной дороге, затем с помощью портала Enerpac SBL900 выгрузили на прицеп-тяжеловоз и перевезли к месту установки. На подстанции трансформаторы были установлены на основания порталом SBL900.
В качестве примера применения нестандартного инженерного решения, которое позволило сэкономить ресурсы и время, можно привести операцию по перемещению и соединению двух полуарок с пролетом 260 м с помощью системы скольжения Enerpac в конце августа 2015 г. на территории Чернобыльской АЭС для будущего конфайнмента (укрытия). Для этих целей было осуществлено выравнивание и соединение 243 точек с допуском 3 мм по всему периметру конструкции. В будущем арка будет служить защитой над существующим саркофагом 4-го энергоблока АЭС. Для сокращения объемов сборочных работ элементы арки укрупнили до максимально возможного размера. Сборка обеих полуарок производилась на одной и той же рабочей площадке (после завершения сборки первой полуарки ее переместили посредством системы скольжения Enerpac, чтобы освободить рабочую площадку для возведения второй полуарки). Работа всех скользящих башмаков системы с тефлоновым покрытием была синхронизирована и управлялась оператором дистанционно (оператор находился за пределами радиационно опасной зоны). Надвижка готовой арки конфайнмента массой 31 000 т на проектное место также будет выполнена с помощью системы скольжения Enerpac из 116 блоков в конце текущего года.
Перемещаемый объект может преодолевать большие расстояния по воде или по суше, при этом основные сложности обычно возникают при перегрузке с одного вида транспорта на другой или на последнем этапе перевозки, когда груз необходимо доставить на место монтажа и установить в заданное положение с точностью в десятые доли миллиметра. Доставка в дальние регионы усложняет задачу из-за отсутствия инфраструктурных сооружений и вспомогательного оборудования.
Если речь идет о перегрузке с водного или железнодорожного транспорта на модульные колесные транспортные средства (особенно в отдаленных районах, где сложно найти кран соответствующей грузоподъемности), то вряд ли найдется более подходящее оборудование для выполнения такой работы, чем гидравлический подъемник портального типа. С его помощью обеспечивается безопасный и эффективный подъем и позиционирование тяжелых грузов в ситуациях, когда другие виды кранов применить нельзя.
Уже более 30 лет компания Lift Systems (США), производит мобильные портальные краны для подъема и перемещения различных грузов с любыми размерами массой до 1250 т. За это время компания превратилась в крупнейшего производителя грузоподъемных систем и мобильных кранов. В настоящее время оборудование Lift Systems поставляется более чем в 50 стран мира.
Мобильные портальные краны Lift Systems – это система стоек с гидравлическими телескопическими цилиндрами на подвижной платформе. Системы могут состоять из 2, 4 или более стоек. Их конструкция позволяет осуществлять быстрый монтаж в требуемом месте без трудоемкой специальной подготовки, быстрый демонтаж и транспортировку. Кроме того, порталы Lift Systems имеют отдельную внешнюю гидросистему (одну на две стойки). Это позволяет минимизировать собственный вес портального домкрата: одна стойка портала модели 48А имеет массу всего 3,7 т, что позволяет его расставить самым простым 16-тонным краном, который доступен в любом регионе России.
Примером использования Lift Systems может служить применение данного оборудования на последнем этапе мультимодальной перевозки из Германии газовой турбины и генератора общей массой 632 т, размером 10,93х5,2х4,86 м и 12,26х4х3,8 м соответственно в рамках технического перевооружения Верхнетагильской ГРЭС. Груз пришел в район Верхнечусовских Городков по реке Чусовая на барже-площадке типа Ro-Ro и был выкачен на специально построенный причал.
Дальнейший маршрут пролегал в условиях горной местности Урала с уклонами до 14% (на максимальном подъеме использовалось 3 балластных тягача), с большим количеством мостов через реки и автомобильные магистрали. Для реализации проекта, где необходимо было учитывать ограничения габаритной высоты проезда, по заказу ГК «Кин-Марк» компанией Greiner была сконструирована и произведена специализированная гидравлическая модульная балочная ферма (ложе) с функцией гидравлического расширения для равномерного разнесения нагрузки на оси модульных прицепов.
Собственная подъемная система фермы позволяет преодолевать высотные препятствия с минимальной транспортной высотой, приближенной к высоте груза. Длину грузового отсека фермы, снабженного адаптерами для приема груза с торцевых сторон, можно отрегулировать за счет наборных модулей.
Для выкатки оборудования с баржи использовалась укороченная комбинация самоходных модулей Goldhofer THP SL. Для работы портальной системы была приготовлена площадка, покрытая бетонными плитами. Вначале была выполнена перегрузка с самоходных модулей на грузовые тумбы (с использованием гидравлики прицепа). После этого с помощью портальной системы Lift Systems модели 48 г/п 720 т груз был помещен на подгрузовые балки периметрического ложе, вокруг которых потом из отдельных узлов собиралась сама ферма.
Длина автопоезда составила 104 м, при этом нагрузка на каждую ось не превысила 15 т. Такое конструкторское решение позволило преодолеть 337-километровое расстояние до строительной площадки Верхнетагильской ГРЭС без какого-либо вреда для дорожного покрытия и мостов. В месте доставки груз снова был перегружен на укороченную комбинацию самоходных модулей Goldhofer. Выбор портальной системы Lift Systems не случаен. Компактные и мобильные порталы Lift Systems (весь комплект перевозился всего двумя стандартными тралами) отлично адаптированы к тяжелым российским условиям с широким климатическим диапазоном, большими расстояниями мобилизации. Отсутствие электричества и автокранов средней грузоподъемности для сборки порталов не является препятствием для их монтажа.
Основная идея, которая лежит в основе работы «скиддинг-систем» (систем скольжения для перемещения груза по путям в горизонтальном направлении), предполагает перемещение тяжелых объектов на относительно небольшие расстояния в условиях крайне ограниченного пространства с минимальными энергозатратами. Такие системы используются, например, для выгрузки и последующего монтажа крупногабаритного тяжеловесного промышленного оборудования, крупноблочных конструкций, при строительстве мостов и путепроводов, надвижке мостовых конструкций. Они незаменимы при перегрузке с железнодорожных транспортеров на автотранспорт, при выгрузке боковым смещением, при перемещении грузов под низкими мостами и эстакадами и установке груза в проектные места в условиях ограниченного пространства. К преимуществам подобных систем можно отнести точность управления, отсутствие зацепов, захватов, гидравлических прижимов, а также невысокую стоимость. Более низкий профиль, чем у рельсовых систем, лучше подходит для работы в ограниченных пространствах. Надо отметить, что важным отличием современных «скиддинг-систем» от традиционного «рельсового такелажа», широко применяющегося в России с давних времен, является то, что упор толкающего цилиндра приходится на опорную каретку, а не на сам груз. Таким образом, груз лежит на каретке и не трется рамой или станиной о рельсы, что исключает возможность его повреждения. Системы горизонтального перемещения часто применяют для сложных такелажных работ в комплекте с портальными гидроподъемниками, подъемно-домкратными мачтами либо домкратами, которые можно подключать к одной и той же гидростанции.
Внедрение таких систем с недавних пор началось и в России. Так, компания «Техно-Марк» самостоятельно разработала современную систему для перемещения сверхтяжелых грузов. Выбор в пользу собственной разработки был не случаен: данная система была создана специально под конкретную задачу по горизонтальному перемещению тяжеловесного груза на сверхмалой высоте. Новинка получила боевое крещение в июле 2015 г., когда специалистами группы компаний «Кин-Марк» был реализован проект по доставке колонны деизогексанизатора массой 470 т размером 66,4х7,7х7,6 м на Туапсинский НПЗ. Основная сложность проекта заключалась в перемещении негабаритного объекта под трубопроводом на территории завода, проложенным на высоте, немногим большей, чем высота самой колонны. Для этого была осуществлена разгрузка тяжеловесного объекта методом ступенчатого опускания с помощью гидравлических домкратов, затем колонна была перемещена на расстояние более 100 м с помощью «скиддинг-системы», чтобы преодолеть участок под трубопроводом. После этого для дальнейшей перевозки колонна деизогексанизатора была помещена обратно на самоходные модули.
В чем же основные плюсы разработки? Качественная конструкция обеспечивает постоянное перемещение объекта с использованием минимальных механических средств и человеческих ресурсов. Пути, по которым перемещается груз, скрепляются между собой высокопрочными болтами. Сверху на них укладываются блоки скольжения, изготовленные на основе очень прочного, но при этом достаточно пластичного материала, со сменными фторопластовыми шайбами, обеспечивающие низкий коэффициент трения. Поверх блоков скольжения устанавливают толкающие элементы и опорные каретки. Источником питания гидравлической системы горизонтального перемещения является гидравлическая насосная станция с несколькими каналами, нагнетающая под давлением гидравлическую жидкость в рабочие полости гидроцилиндров. Зафиксированный механическим упором толкающий элемент усилием гидроцилиндра перемещает каретку на всю длину выдвинутого штока. При подаче давления в кольцевую полость толкающих цилиндров механические упоры самостоятельно выходят из зацепления с рельсами и перемещаются вновь вплотную к блоку цилиндра. Таким образом, совершается один полный шаг перемещения. Для смены направления движения груз не требуется переворачивать, достаточно за несколько минут переустановить блок с цилиндром с другой стороны груза.
Базовая система может быть легко расширена для выполнения специфических задач заказчика, при этом фактическая грузоподъемность ограничивается исключительно количеством модулей «опорная каретка + блок цилиндра». Монтаж и демонтаж деталей с относительно небольшой массой можно производить вручную, без применения грузоподъемных механизмов, а в разобранном виде все элементы не займут много места и компактно складируются. К преимуществам подобных систем можно отнести точность управления, а также отсутствие зацепов, захватов, гидравлических прижимов.
Менее масштабные проекты требуют неменьшего внимания и тщательной проработки. В 2015 г. специалисты такелажно-монтажной компании «Тяни-Толкай» выполнили комплекс такелажных работ по разгрузке, перемещению в цех, укрупнительной сборке и монтажу обрабатывающих центров DMC 80U, DMC 125U, DMC 270U общей массой 250 т. Максимальная масса одного места составила 48 т. Для выполнения такелажных работ по разгрузке частей станков использовалась гидравлическая портальная система Gidrolast МПК г/п 200 т и монтажные тележки. Все комплектующие перемещались к месту монтажа в определенной последовательности, согласованной с представителями завода. Ограниченное пространство цеха не позволяло использовать для монтажа тяжелый автокран, поэтому портал с собственной массой 29 т был установлен на станину с помощью гидравлической системы г/п 100 т. В том же году были выполнены такелажные работы по выгрузке с автотранспорта, перемещению по грунту на расстояние 15 м и установке на катки трансформатора массой 68 т. Такелаж трансформатора проводился с помощью гидравлической системы горизонтального сдвига и комплекта домкратов г/п 200 т.
Сложности, возникающие при решении задач по подъему и перемещению тяжеловесных грузов для современной промышленности, требуют разностороннего подхода к их исполнению. Чтобы переместить крупногабаритное оборудование, не вписывающееся в логистические схемы обычных перевозок, порой недостаточно какой-то одной наработанной технологии и соответствующей подъемной системы. Требуется уникальный подход с использованием оптимального набора такелажных систем и технологий и многолетнего практического опыта.
